油圧シリンダブロック内穴面の傷の弊害と応急処置方法

①スクラッチ溝から押し出された材料粒子はシールに埋め込まれ、動作中にシールの作動部分を損傷しながら、新しいスクラッチ領域のマークを引き起こす可能性があります。
②シリンダーバレル内壁の表面粗さが悪化し、フリクションが増加し、クリープしやすくなります。
③油圧シリンダーの内部漏れが悪化し、油圧シリンダーの作業効率が低下します。 シリンダーブロック内穴表面の傷の主な原因は以下の通りです。
(1) 油圧シリンダ組立時の傷
①組立時に異物が混入し、傷がつく。 組み立てる前に、油圧シリンダーのすべての部品を完全にバリ取りして洗浄する必要があります。 バリや汚れがある状態で部品を取り付けると、部品の「強度不足」と部品の重みでシリンダー壁の表面に異物が入り込みやすくなり、傷の原因となります。
② 油圧シリンダーを取り付ける場合、ピストン、シリンダーヘッド、その他の部品は、質量が大きく、サイズが大きく、慣性が大きい。 吊り具の補助設置をしても、規定のはめあいすきまが小さいので邪魔になりません。 そのため、ピストンやシリンダーヘッドのボスの先端がシリンダー壁の内面に衝突すると、非常に傷がつきやすくなります。 この問題を解決する方法：大量の小さな製品と大きなバッチの場合、インストール中に特別な組み立てガイドツールを使用します。 注意深く慎重に操作するだけで、重く、厚く、大きく、中程度の油圧シリンダーを避けることができます。
③測定器の接触による傷は、通常、内径ダイヤルゲージで測定します。 シリンダブロックの内径を測定する場合、測定接点をシリンダ本体の穴壁に擦り込みながら挿入します。 測定接点は、ほとんどが高硬度の耐摩耗性硬質合金でできています。 測定上発生する深さの浅い細かな傷は、一般的には軽微なものであり、動作精度に影響はありません。 ただし、測定棒の頭のサイズ調整が適切でないと、測定接点が固く埋め込まれて、比較的深刻な傷が発生する可能性があります。 この問題を解決するには、まず、調整された測定ヘッドの長さを測定します。 また、シリンダー壁内面の測定位置のみに穴の開いた紙テープを貼り付けると、上記形状の傷は発生しません。 測定によるわずかな傷は、通常、古い研磨布またはトイレットペーパーの裏で拭き取ることができます。
(2) 軽微な走行摩耗跡
①ピストン摺動面の傷が転写されている。 ピストンを取り付ける前は、ピストンの摺動面に傷があり、未処理のまま取り付けられています。 これらの傷は、シリンダー壁の内面を傷つけます。 したがって、これらの傷は取り付け前に完全に修復する必要があります。
②ピストン摺動面への過大な圧力によるシンタリング現象により、ピストンロッドの自重によりピストンが傾いて力が不均一になったり、横荷重によりピストン摺動面への圧力が上昇し、焼結現象を引き起こします。 油圧シリンダーの設計時には、その使用条件を検討する必要があり、ピストンとブッシングの長さとクリアランスに十分な注意を払う必要があります。
③シリンダー本体表面の硬質クロムメッキ層が剥がれる場合、一般的には以下の理由によると考えられています。
A. 電気めっきコーティングが十分に結合されていません。 電気めっきコーティングの密着性が低い主な理由は次のとおりです。電気めっき前に、部品の油除去および脱脂処理が十分ではありません。 部品の表面が完全に活性化されておらず、酸化膜が除去されていません。
B.ハードレイヤーの摩耗。 硬質クロムめっき層の摩耗は、主にピストンの摩擦鉄粉による摩耗作用によるものです。 真ん中に水があると摩耗が早くなります。 金属の接触電位差による腐食は、ピストンが接触する箇所のみに発生し、腐食は点状に発生します。 上記と同様、真ん中に水があると腐食の進行が促進されます。 鋳物と比較して、銅合金の接触電位差が高いため、銅合金の腐食度はより深刻です。
C. 接触電位差による腐食。 長時間作動する油圧シリンダーでは、接触電位差腐食が発生しにくいため、 長期間停止していた油圧シリンダにありがちな故障です。
④ピストンリングの損傷 ピストンリングは運転中に損傷し、その破片がピストンの摺動部に引っ掛かり傷の原因となります。
⑤ ピストン摺動部の材質は焼結鋳造品のため、大きな横荷重を受けるとシンタリング現象が発生します。 この場合、ピストンの摺動部は、銅合金製とするか、銅合金製とする。